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ComoPex - Qualitätssicherung während der Produktion
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Mit dem Blick immer auf die Sicherung der absoluten Qualität gerichtet, werden die Produktionslinien von Interplast über der üblichen Maschinenausstattung hinaus, mit der die Pex-Rohre hergestellt werden, auch mit der nachfolgenden Ausstattung ausgerüstet, um absolute Qualität zu gewährleisten und dem Verbraucher die Gewissheit zu geben, dass er ein tadellos funktionierendes System höchster Qualität zur Verfügung hat.
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So erreichen wir die Stabilisierung der Extruderdaten für die hydrophilen Rohstoffe und vermeiden auf diese Weise das Vorkommen von Verschiebungen der Maße, die bei mehreren Rohren der Konkurrenz beobachtet werden.
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Auf diese Weise erreichen wir eine Abweichung der beigemischten Stoffe von ±0.01%. Bei Rohstoffen wie PEX ist das exakte Verhältnis der Zusatzstoffe, die für die Vernetzung verantwortlich sind, von höchster Bedeutung. Falls das Verhältnis nicht absolut präzise ist, verliert das Rohr seine Beständigkeit oder wird härter.
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Dadurch erreichen wir konstantes Gewicht je produzierten Rohrmeters, was wiederum die Einhaltung der richtigen Maße erfordert. Es ist das erste Stadium der Überprüfung der Rohrmaße.
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Ein System, mit dem die gewünschten Wanddickegrenzen des Rohrs durch den Extruder der Produktionslinie automatisch eingestellt werden. Es stellt den zweiten Abschnitt der Sicherung und Einhaltung der Rohrmaß dar und führt zum korrekten Sitz des Messinganschlussteils am Rohr.
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Dies ist das dritte und letzte Stadium der elektronischen Überprüfung. Die präzisen Messungen des LASER SCANNERS gewährleisten den richtigen Sitz der Mutter am Kunststoffrohr.
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Zusätzlich stellen die nachfolgenden Elemente eine Garantie für die Produktion und die hohe Qualität der Wasserversorgungs- und Heizungsrohre dar:
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Speziell für die PEX-Rohre konzipiert, damit unangenehme Fehlfunktionen bei der Homogenisierung des Materials und der Zusätze vermieden werden.
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Dadurch gewährleisten wir den richtigen Sitz unserer beiden Zubehörteile.
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Es werden der Außendurchmesser mit einem Messgerät, die Wanddicke und das Rohroval mit einer Schieblehre gemessen.
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Die Messdaten werden täglich nach den Labortests in den ISO-Formularen eingetragen. Nach Auswertung der Ergebnisse wird der Vertrieb angeordnet.
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Qualitätssicherung des Messingzubehörs
Die Produktion des Messingzubehörs von ELVIOM erfolgt mit Materialien, die die Europäischen Normen 12164, 12165, 12167 und 12168 sowie die Deutsche DIN 50930/6 erfüllen, die die Bestandteile des Messings für die Trinkwassereignung vorschreibt.
Die Gewinde des Zubehörs werden gemäß ISO 228 hergestellt, eine Norm, die die Endmaße des Zubehörs vorschreibt.
ELVIOM ist gemäß ISO 9001 vom TÜV Deutschland zertifiziert, und ihre Produkte werden im Markt erst dann vertrieben, wenn sie folgenden Prüfungen unterzogen wurden.
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Mit einem speziellen Projektor werden die Wanddicken und die Gewinde geprüft.
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Mit einem elektronischen Härtemesser der neuesten Technologie werden die Rohstoffe und das entsprechende produzierte Zubehör geprüft.
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Es werden Tests bei einem Betriebsdruck von 6 bar (95oC) in den Testlabors der Gesellschaft durchgeführt.
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Die Rohstoffe, die die Gesellschaft verwendet, wurden wärmebehandelt (Spannungsabbau). Das Zubehör mit Muttergewinde wird ein zweites Mal wärmebehandelt, indem es nach der Produktion für 1 Stunde bei 350°C in einem Entspannungsbrennofen verbleibt. So werden die Bearbeitungsspannungen entfernt, wodurch die Produkte widerstandsfähiger werden.
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Verdrehungsbeständigkeitstest mit einem speziellen Potenzialmesser.
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Regelmäßige Prüfung der Legierungsstruktur (Metallografie) mit einem Massenspektralmesser hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung und mit dem Test des Nitritquecksilbers hinsichtlich der übrig gebliebenen Spannungen.
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In allen Produktionsphasen werden die Gewinde, die Löcher und die Maße mit speziellen Mustern und Gewindemessern geprüft. Dies führt zu Wahrung der richtigen Toleranzen an den Gewinden.
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